面粗度Ra(送り×ノーズR)
送り量とノーズRから理論面粗度Ra(μm)を即算出。仕上げ加工の条件設定・面精度予測に。
面粗度Ra(送り×ノーズR)ツール
理論面粗度
Rz(μm) = f²(mm) / (8R) × 1000
Ra ≒ Rz / 4
送り量fの2乗に比例、ノーズRに反比例。仕上げ加工での目標粗度から送り量を逆算する。実測は理論値の1.2-2倍(振動・工具摩耗)。
面粗度等級と用途
| Ra μm | 用途 |
|---|---|
| 0.2以下 | 鏡面・光学部品 |
| 0.4-0.8 | 摺動面・シール面 |
| 1.6-3.2 | 一般精密部品 |
| 6.3-12.5 | 一般部品 |
| 25以上 | 荒加工・非機能面 |
面粗度Ra(送り×ノーズR)の詳しい解説
面粗度Raは「送り量の2乗÷8×ノーズR」という単純式が理論値。送り0.1mm・ノーズR0.4mmならRz=3.1μm、Ra=0.78μm。実測は理論値の1.2-2倍(工具振動・摩耗・切削温度で悪化)が慣例です。
実務では「目標Ra→送り逆算→サイクルタイム確認」のフローで加工条件を決めます。Ra1.6μm仕上げなら送り0.15mm・ノーズR0.4mmで理論Ra1.75μm(実測2-3μmで達成可)。仕上げ工程を分けるほど面粗度・寸法精度が向上しますが、加工時間・工具コストのトレードオフ。
業界・現場での使い方
精密切削加工
ISO 1302図面指示のRa値から送り・R選定。
金型加工
摺動部品のシボ面・鏡面加工。研削・磨きとの組合わせ。
自動車エンジン加工
シリンダ内面Ra0.4以下、クランクジャーナルRa0.2以下。
よくある間違い・注意点
- 理論値=実測値と考える — 振動・摩耗・熱で1.2-2倍悪化。安全率2倍で送り選定。
- ノーズR大なら万事OK — R大は面粗度良いが、切込制限強く送り遅い場合も。
- 工具磨耗を無視 — 摩耗進行で面粗度急速悪化。仕上げは新品工具で。
関連する規格・法規
- ISO 4287 表面粗さパラメータ
- JIS B 0601 製品の幾何特性仕様(GPS)-表面性状
※本ツールは公的基準に基づく参考計算です。実際の設計・施工・法令適用は最新の告示・規格および所轄官庁の判断に従ってください。
よくある質問（FAQ）
送り0.1・ノーズR0.4のRaは？
Rz=3.1μm、Ra=約0.78μm(理論値)。実測1-2μm。
Raを半分にするには？
送りを1/√2=0.7倍に。または、ノーズRを2倍に。
鏡面(Ra0.2以下)を出すには？
送り0.03-0.05mm・R0.8以上+切削油+新品工具。
Raと機能性の関係は？
摺動面Ra0.4-0.8、シール面0.8-1.6、機能面3.2以下、非機能面は指示なしも。