シックスシグマDPMO

計算式と考え方

DPMOは「欠陥数÷（ユニット数×欠陥機会数）×100万」で求めます。50,000個を8箇所ずつ検査すると機会は400,000となり、欠陥320件ならDPMOは800です。シグマレベルは、この不良率に対応する標準正規分布の値に1.5シグマの長期変動分を加えて算出し、約4.66シグマになります。ユニット単位の良品率は「（1-0.0008）の8乗」で約99.36%です。6.0シグマ水準で許容される欠陥数は1.36件のため、約319件の削減が必要という計算になります。

シグマレベルとDPMOの対応

シックスシグマDPMOの詳しい解説

DPMOという指標が使われるのは、不良率だけでは工程の複雑さを反映できないからです。部品点数が3つの製品と300の製品では、同じ製品不良率でも工程1箇所あたりの品質はまったく違います。欠陥機会数で割ることで、複雑さの異なる工程や製品を同じ土俵で比較できるようになります。逆に言えば、欠陥機会数の数え方が変わると数値も変わるため、比較の前提として定義を揃える必要があります。機会数の定義は実務で最も議論になる点です。原則としては、欠陥が発生し得る独立した箇所を数えます。ただしどこまでを1つの機会とみなすかには幅があり、機会数を多く数えればDPMOは小さくなってシグマレベルは高く見えます。組織間や工程間で比較する際は、この定義の統一が前提になります。改善の進捗を追う目的なら、定義を固定して時系列で見ることが重要で、途中で定義を変えると連続性が失われます。シグマレベルの計算に含まれる1.5シグマのシフトも、理解しておくべき前提です。これは長期的には工程の中心値が変動するという経験則に基づく補正で、短期的に観測された不良率から求めたZ値に1.5を加えて長期のシグマレベルとします。この補正があるため、6シグマ水準のDPMOは正規分布から純粋に計算される値ではなく3.4になります。この慣行を知らずに正規分布表から直接計算すると、値が合わない理由がわかりません。歩留まりの計算にも複数の考え方があります。最終検査を通った割合である最終歩留まりは、手直しや再作業を経た結果を含むため、工程の実力を過大に評価します。一度も手直しせずに通過した割合である直行率のほうが実態を表し、改善の対象を見つけやすくなります。工程が複数ある場合、各工程の直行率を掛け合わせたロールドスループット歩留まりを見ると、単独では高く見える工程の連鎖が全体としてどれだけの損失を生んでいるかがわかります。95%の工程が10段あれば全体では60%に落ちるという構造です。目標水準の設定は、業種と製品の性質によって変わります。人命に関わる部品や、故障の影響が大きい設備では高い水準が求められますが、あらゆる工程を6シグマにする必要はありません。改善には費用がかかるため、欠陥1件あたりの損失額と改善に要する投資を比べて、どこまで追うかを判断します。手直し費用だけでなく、市場に流出した場合の回収費用や信用の毀損まで含めると、許容できる水準は下がります。

業界・現場での使い方

よくある間違い・注意点

• 欠陥機会数の定義を揃えずに比較する — 機会数を多く数えるほどDPMOは小さくなります。比較する範囲で定義を統一してください。
• 手直し後の歩留まりで評価する — 再作業を含めた最終歩留まりは工程の実力を過大に見せます。直行率で見てください。
• 全工程で6シグマを目指す — 改善には費用がかかります。欠陥の損失額と投資額を比べて水準を決めるのが実務的です。

関連する規格・法規

• JIS
• ISO

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よくある質問（FAQ）

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