MTTR平均修理時間

計算式と考え方

平均修理時間は、故障の検知から復旧の確認までの各工程を積み上げて求めます。検知30分、担当者の到着45分、原因の特定60分、部品の調達90分、修理作業75分、復旧確認30分で合計330分、5.5時間になります。このうち実際に手を動かしている修理作業は75分にすぎず、待ち時間が165分と全体の半分を占めています。年間24件の故障なら停止時間は132時間、1時間あたり8万円の損失なら年間1,056万円です。部品を予備保有して調達時間を8割短縮できれば、年間で約230万円の削減になります。

工程ごとの短縮手段

MTTR平均修理時間の詳しい解説

平均修理時間は、故障が発生してから設備が使える状態に戻るまでの時間です。この時間には、実際の修理作業だけでなく、故障に気づくまでの時間、担当者が現場に着くまでの時間、原因を特定する時間、部品を調達する時間が含まれます。短縮を検討する際、この内訳を把握することが出発点になります。多くの現場で、実際の作業時間より待ち時間のほうが長くなっています。部品の調達に半日から数日を要する場合、その間は何も進みません。この待ち時間は、予備部品を保有することで大幅に短縮できます。ただし部品の保有には保管の費用と、使われないまま古くなる可能性があるため、故障の頻度と停止の損失を勘案した判断が必要です。停止の損失が大きい重要な設備については、保有の価値が高くなります。検知の遅れも見落とされやすい要素です。人が気づくまで故障が放置されていれば、その分だけ停止時間が延びます。稼働状態を常時監視し、異常を自動的に通報する仕組みにより、この時間を大幅に削減できます。近年は、稼働データから故障の兆候を検知し、実際に停止する前に対処するという取り組みも進んでいます。原因の特定は、担当者の経験に依存する部分が大きい工程です。同じ故障でも、経験のある担当者なら短時間で特定できる一方、そうでなければ試行錯誤に時間がかかります。この差を埋めるには、過去の故障と対処の記録を蓄積し、参照できるようにすることが有効です。症状から原因を絞り込む手順を文書化しておくことも、担当者による差を減らします。短縮の取り組みを進める際は、費用対効果の高い工程から着手することが合理的です。最も時間のかかる工程を特定し、その短縮に必要な費用と、削減される損失を比較します。すべての工程を一律に短縮しようとするより、影響の大きい部分に集中するほうが効率的です。また、平均だけでなく、時間が特に長くかかった事例を分析することで、例外的な状況への備えも見えてきます。

業界・現場での使い方

よくある間違い・注意点

• 修理作業の時間だけを見る — 待ち時間が全体の半分を占めることがあります。工程ごとの分解が必要です。
• 検知の遅れを考慮しない — 人が気づくまでの時間も停止時間に含まれます。監視の自動化が有効です。
• すべての工程を一律に短縮しようとする — 影響の大きい工程に集中するほうが効率的です。

関連する規格・法規

• JIS
• ISO

※本ツールは公的基準に基づく参考計算です。実際の設計・施工・法令適用は最新の告示・規格および所轄官庁の判断に従ってください。

よくある質問（FAQ）

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