MTBF平均故障間隔

計算式と考え方

平均故障間隔は「総稼働時間 ÷ 故障件数」で求めます。20台が各6,000時間稼働した総計12万時間を、故障24件で割ると5,000時間になります。稼働率は「平均故障間隔 ÷（平均故障間隔 ＋ 平均修理時間）」で算出し、修理に4時間を要する場合は約99.92%です。故障による損失は、停止時間96時間×1時間あたり8万円の768万円に、修理費12万円×24件の288万円を加えて1,056万円になります。目標の7,000時間を達成できれば、故障件数が約17件に減り、損失は約754万円まで下がるため、削減額は約302万円になります。ここから予防保全の年間費用180万円を差し引くと、約122万円が正味の効果として残ります。

信頼性の指標

MTBF平均故障間隔の詳しい解説

設備の信頼性を測る指標として、故障の起こりにくさを示す平均故障間隔と、故障からの復旧の速さを示す平均修理時間が用いられます。この2つから稼働率が導かれ、設備がどれだけ使える状態にあるかが把握できます。稼働率を高めるには、故障を減らすか、復旧を速くするかの2つの方向があります。故障を減らす取り組みは、予防保全と呼ばれます。定期的な点検、消耗部品の計画的な交換、稼働状態の監視により、故障が起きる前に対処します。この取り組みには費用がかかりますが、突発的な停止による損失を減らせます。予防保全の費用と、削減される損失を比較して、適切な水準を見極めることが求められます。過剰な保全は費用の無駄になり、不足すれば故障による損失が増えます。復旧を速くする取り組みも重要です。予備部品の確保、修理手順の標準化、担当者の教育、遠隔での診断といった手段により、修理時間を短縮できます。特に、部品の調達に時間がかかる場合、その待ち時間が停止時間の大部分を占めることがあります。重要な部品を予備として保有するかは、保管の費用と停止の損失を比較して判断されます。故障の発生には時間的な傾向があります。導入直後は初期の不良により故障が多く、その後安定した期間が続き、寿命が近づくと再び増加するという曲線を描きます。この傾向を理解すると、設備の更新時期の判断に役立ちます。故障が増え始めた段階で、修理を繰り返すか更新するかの検討が必要になります。指標を運用する際の注意点は、平均値だけを見ないことです。同じ平均故障間隔でも、特定の設備に故障が集中している場合と、全体に分散している場合では、対応が異なります。設備ごとの実績を追い、問題のある個体を特定することで、効果的な対策が打てます。また、故障の内容を分類することで、共通する原因が見えてくることがあります。記録の蓄積が、この分析の前提になります。

業界・現場での使い方

よくある間違い・注意点

• 平均値だけで判断する — 特定の設備に集中している場合があります。個体ごとの実績を確認してください。
• 予防保全を過剰に行う — 費用が削減される損失を上回ります。両者を比較した水準の設定が必要です。
• 部品の調達時間を見込まない — 待ち時間が停止時間の大部分を占めることがあります。予備の保有を検討してください。

関連する規格・法規

• JIS
• ISO

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よくある質問（FAQ）

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